Prueba de tipo de motor
Mediante una serie de pruebas ambientales y de durabilidad extremas, e incluso destructivas, se verifica exhaustivamente la capacidad de supervivencia y el margen de rendimiento del motor.
1. Prueba de vibración
Objetivo: Evaluar la estabilidad de la marcha y la calidad del equilibrio dinámico.
Impacto: Acelera el desgaste de los cojinetes, acorta su vida útil, genera ruido y provoca el aflojamiento de las piezas de conexión, lo que conlleva fallos secundarios.
Motivo: Desequilibrio mecánico (equilibrio dinámico deficiente, montaje incorrecto) o electromagnético (entrehierro desigual, circuito magnético asimétrico).
2. Pruebas de descarga parcial
Objetivo: Evaluar la calidad de fabricación del sistema de aislamiento de motores de alta tensión y detectar defectos internos.
Impacto: El rendimiento del aislamiento se deteriora gradualmente y, finalmente, provoca su avería y sobrecalentamiento.
Causas: Defectos en el material aislante, proceso de encapsulado deficiente, daños en el aislamiento o campo eléctrico concentrado.
3. Prueba sin carga
Objetivo: Obtener parámetros básicos de rendimiento, como la eficiencia y el factor de potencia, y reflejar la calidad del diseño y el montaje.
Impacto: Pérdidas excesivas, baja eficiencia, alto consumo de energía y aumento excesivo de la temperatura.
Razones: Diseño inadecuado del circuito magnético, material del núcleo deficiente y proceso de fabricación deficiente (laminado, entrehierro, bobinado).
4. Prueba de resistencia a la tensión
Objetivo: Comprobar la capacidad de la estructura de aislamiento para soportar sobretensiones, lo cual constituye una prueba de seguridad fundamental.
Impacto: Fallo del aislamiento debido a fluctuaciones de la red eléctrica, descargas atmosféricas o sobretensiones operativas, lo que provoca sobrecalentamiento, paradas de emergencia e incluso accidentes laborales.
Motivos: Materiales aislantes inadecuados, técnicas de procesamiento de aislamiento defectuosas, daños en el aislamiento durante la fabricación, humedad o contaminación.
5. Prueba de rendimiento del ventilador
Objetivo: Verificar el rendimiento del ventilador de refrigeración y asegurar un flujo de aire suficiente para controlar el aumento de temperatura.
Impacto: Disipación de calor insuficiente, aumento excesivo de la temperatura, envejecimiento del aislamiento, vida útil reducida.
Motivos: Diseño deficiente del ventilador o del conducto de aire, mala calidad del material del ventilador o del proceso de fabricación.
7. Prueba de ruido
Objetivo: Evaluar los indicadores ambientales de la calidad integral de diseño y fabricación del motor.
Impacto: Contaminación acústica, que suele indicar la presencia de posibles problemas mecánicos o electromagnéticos.
Motivo: Factores electromagnéticos, mecánicos (cojinetes, equilibrio dinámico) o aerodinámicos.
8. Prueba de aumento de voltaje a corto plazo
Objetivo: Probar la capacidad del motor para adaptarse a las fluctuaciones de voltaje en la red eléctrica.
Impacto: Saturación del núcleo, sobretensión, sobrecalentamiento, vibración anormal.
Causa: Margen de diseño electromagnético insuficiente.
9. Prueba de resistencia de aislamiento
Objetivo: Evaluar rápidamente el estado general del sistema de aislamiento y determinar si hay humedad, envejecimiento, etc.
Impacto: Disminución del rendimiento del aislamiento, mayor riesgo de fugas o cortocircuitos.
Motivo: Humedad, contaminación o envejecimiento del aislamiento.
10. Prueba de tensión del eje
Objetivo: Detectar tensiones perjudiciales en el eje que puedan corroer los cojinetes.
Impacto: La corriente en el eje provoca la corrosión de los cojinetes, lo que conlleva una falla prematura.
Causas: Circuito magnético asimétrico, tensión de modo común del inversor o electricidad estática interna del motor.
11. Medición de la temperatura del rotor
Objetivo: Verificar el diseño de disipación de calor, monitorear la temperatura real del rotor y prevenir daños por sobrecalentamiento.
Impacto: El sobrecalentamiento del rotor puede causar daños en los devanados o la rotura de las barras o los anillos.
Motivo: Refrigeración insuficiente, pérdida excesiva o sobrecarga.
12. Medición de la resistencia de CC
Objetivo: Comprobar la calidad de fabricación de los bobinados y el equilibrio trifásico.
Impacto: Corriente trifásica desequilibrada, que provoca vibraciones, pérdidas y sobrecalentamiento.
Motivo: Calibre de cable incorrecto, número de vueltas incorrecto o cableado interno deficiente.
13. Propósito de la prueba de ciclos de alta y baja temperatura y humedad
Evaluar la fiabilidad del motor en condiciones climáticas extremas.
Impacto: Disminución del aislamiento, agrietamiento del material, oxidación, atascos, etc.
Motivos: Baja resistencia del material a la intemperie, sellado deficiente, desajuste en la dilatación y contracción térmica.
14. Prueba de niebla salina
Objetivo: Evaluar la resistencia a la corrosión de la carcasa y el revestimiento.
Impacto: Oxidación prematura, que afecta a la resistencia estructural y al nivel de protección.
Motivo: Material o proceso de tratamiento de superficie inadecuados.
Prueba previa a la entrega del motor
Inspección 100% exhaustiva. Mediante pruebas rápidas en línea, se detectan los parámetros clave de seguridad eléctrica y rendimiento básico para eliminar defectos aleatorios durante el proceso de fabricación.
1. Inspección sensorial (raspado, frotamiento, sonidos anormales, etc.)
Objetivo: Comprobar rápidamente la calidad del montaje y detectar fallos mecánicos/eléctricos evidentes.
Impacto: Indica la presencia de fallas potenciales que pueden provocar daños prematuros. Motivo:
Rozamiento y fricción: El estator y el rotor rozan entre sí (espacio de aire desigual), cojinetes desalineados, fricción entre el ventilador y la cubierta de ventilación.
Ruido electromagnético anormal: Cortocircuito localizado en el bobinado, aflojamiento del núcleo, exceso de componentes armónicos.
Resonancia: Componentes estructurales externos que no están bien ajustados y que resuenan a frecuencias específicas.
Estancamiento: Lubricación deficiente de los cojinetes, daños o presencia de objetos extraños en el interior.
2. Prueba de parada
Objetivo: Medir los parámetros de impedancia de cortocircuito y verificar el diseño del bobinado para garantizar el rendimiento de arranque.
Impacto: Par de arranque o corriente de arranque insuficientes, lo que impide que la carga funcione con normalidad.
Motivo: Existe una desviación entre los parámetros de bobinado (resistencia, reactancia de fuga) y los valores de diseño, como un número incorrecto de vueltas o errores de procesamiento en la forma de la ranura.
3. Otros elementos de inspección obligatorios
Las pruebas en vacío, las pruebas de tensión de resistencia, las pruebas de resistencia de CC y las pruebas de resistencia de aislamiento también son elementos de inspección obligatorios en la fábrica.
Fecha de publicación: 11 de diciembre de 2025