¿Cómo reducir las pérdidas de hierro en el motor?

Método para reducir la pérdida de hierro en el diseño de ingeniería

La forma más fundamental es conocer la razón del elevado consumo de hierro, ya sea por la alta densidad magnética, la alta frecuencia o la saturación local excesiva, entre otros factores. Por supuesto, de acuerdo con el método habitual, por un lado, es necesario aproximarse lo máximo posible a la realidad mediante la simulación, y por otro lado, la tecnología de coordinación de procesos reduce el consumo adicional de hierro. Según el método más común, se recomienda aumentar el uso de láminas de acero al silicio de buena calidad, lo que permite una mejor clasificación del producto para diferentes escenarios de aplicación.

1. Circuito magnético optimizado

Optimizar el circuito magnético, específicamente optimizar las propiedades sinusoidales del campo magnético. Esto es muy crítico, no solo para motores de inducción de frecuencia fija. Es crucial para motores síncronos de inducción de frecuencia variable. Una vez fabriqué dos motores con diferente rendimiento para reducir costos en la industria de maquinaria textil. Por supuesto, lo más importante es que no hay polos inclinados, lo que resulta en la inconsistencia sinusoidal del campo magnético del entrehierro. Debido a que el trabajo se realiza en condiciones de alta velocidad, el consumo de hierro es relativamente alto, por lo que las pérdidas de los dos motores son muy grandes. Finalmente, después de varios cálculos inversos, debido a que el consumo de hierro del motor bajo el algoritmo de control es más del doble, también les recuerda que cuando se fabrica un motor de regulación de velocidad con conversión de frecuencia, es necesario acoplar el algoritmo de control.

2. Disminuir la densidad magnética

La forma más fundamental es conocer la razón del elevado consumo de hierro, ya sea por la alta densidad magnética, la alta frecuencia o la saturación local excesiva, entre otros factores. Por supuesto, de acuerdo con el método habitual, por un lado, es necesario aproximarse lo máximo posible a la realidad mediante la simulación, y por otro lado, la tecnología de coordinación de procesos reduce el consumo adicional de hierro. Según el método más común, se recomienda aumentar el uso de láminas de acero al silicio de buena calidad, lo que permite una mejor clasificación del producto para diferentes escenarios de aplicación.

3. Circuito magnético optimizado

Optimizar el circuito magnético, específicamente optimizar las propiedades sinusoidales del campo magnético. Esto es muy crítico, no solo para motores de inducción de frecuencia fija. Es crucial para motores síncronos de inducción de frecuencia variable. Una vez fabriqué dos motores con diferente rendimiento para reducir costos en la industria de maquinaria textil. Por supuesto, lo más importante es que no hay polos inclinados, lo que resulta en la inconsistencia sinusoidal del campo magnético del entrehierro. Debido a que el trabajo se realiza en condiciones de alta velocidad, el consumo de hierro es relativamente alto, por lo que las pérdidas de los dos motores son muy grandes. Finalmente, después de varios cálculos inversos, debido a que el consumo de hierro del motor bajo el algoritmo de control es más del doble, también les recuerda que cuando se fabrica un motor de regulación de velocidad con conversión de frecuencia, es necesario acoplar el algoritmo de control.

4. Disminuir la densidad magnética

Si se aumenta la longitud del núcleo de hierro o se incrementa el área de conductividad magnética del circuito magnético, se reducirá la densidad de flujo magnético, pero la cantidad de hierro utilizada por el motor aumentará en consecuencia;

5. Reduzca el grosor de la viruta de hierro para disminuir la pérdida de corriente inducida.

Si se utiliza chapa de acero al silicio laminada en frío en lugar de chapa de acero al silicio laminada en caliente, se puede reducir el grosor de la chapa de acero al silicio, pero la chapa de núcleo de hierro más delgada aumentará la cantidad de virutas de hierro y el coste de fabricación del motor.

6. La lámina de acero al silicio laminada en frío con buena permeabilidad magnética se utiliza para reducir las pérdidas por histéresis.

7. Recubrimiento aislante de virutas de hierro de alto rendimiento

8. Tratamiento térmico y tecnología de fabricación

9. La tensión residual tras el mecanizado de la viruta de hierro afecta gravemente a la vida útil del motor. La dirección de corte y la tensión de cizallamiento durante el punzonado influyen considerablemente en la pérdida del núcleo de hierro durante el mecanizado de la chapa de acero al silicio. El corte en la dirección de laminación de la chapa de acero al silicio y el tratamiento térmico de la chapa punzonada pueden reducir la pérdida entre un 10 % y un 20 %.